Le minerai de magnétite, un minéral ferrifère essentiel, nécessite un concassage et un traitement spécialisés pour maximiser sa valeur industrielle. Voici un flux de travail optimisé pour garantir efficacité et qualité :
1. Étape de concassage
Concassage primaire : Les gros blocs de minerai de magnétite (≤ 1 200 mm) sont réduits à 200-300 mm à l'aide de concasseurs à mâchoires ou de concasseurs giratoires. Cette étape garantit une granulométrie uniforme pour le traitement en aval.
Concassage secondaire : Les concasseurs à cône fragmentent le minerai à une granulométrie de 50 à 100 mm, favorisant ainsi la libération de la magnétite des minéraux de la gangue.
2. Broyage et séparation magnétique
Broyage à boulets : Le minerai est broyé à une granulométrie de 0,074 à 0,4 mm pour libérer entièrement les particules de magnétite.
Séparation magnétique : Des séparateurs magnétiques haute intensité extraient la magnétite des impuretés non magnétiques, atteignant des taux de récupération supérieurs à 95 %.
3. Déshydratation et gestion des résidus
Épaississement et Filtration : Les concentrés sont déshydratés via des épaississeurs et des filtres sous vide afin de réduire leur teneur en humidité (< 10 %).
Résidus respectueux de l'environnement : La technologie d'empilage à sec minimise l'impact environnemental.
Conseils d'optimisation pour une meilleure efficacité
Équipements économes en énergie : Adopter des rouleaux de broyage haute pression (HPGR) pour réduire la consommation d'énergie de 20 à 30 %2.
Systèmes d'automatisation : La surveillance en temps réel garantit la stabilité des paramètres de traitement et minimise les temps d'arrêt.
En intégrant des équipements de pointe et des pratiques respectueuses de l'environnement, le traitement du minerai de magnétite peut être à la fois économique et environnemental.
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